ایلومینیم پروفائلز کی پیداوار کو کیسے بہتر بنایا جائے اور ایلومینیم سکریپ کو کم کیا جائے۔

ہم سب جانتے ہیں کہ ایلومینیم پروفائلز کی تیاری میں، منافع = سیلز مائنس پیداواری لاگت۔ ایلومینیم پروفائل کی کل لاگت کو مقررہ لاگت اور متغیر لاگت میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ فکسڈ اخراجات جیسے پلانٹ کا کرایہ، مشینری کی قدر میں کمی وغیرہ۔ یہ طے شدہ ہے۔ متغیر اخراجات میں بہت زیادہ لچک ہوتی ہے۔

اسی ایلومینیم پروفائل کی فروخت کی قیمت کی صورت میں، ایلومینیم پروفائل کی قیمت جتنی زیادہ ہوگی، منافع اتنا ہی کم ہوگا۔ فی الحال، خام مال کی بڑھتی ہوئی قیمتوں، کارکنوں کی بڑھتی ہوئی اجرت، RMB کی قدر میں اضافہ، توانائی کی بڑھتی ہوئی قیمتوں کے سخت ماحول میں، بڑھتے ہوئے ٹیکس کے بوجھ اور اسی طرح کی صنعتوں میں مسابقت آج "وائٹ ہاٹ" میں داخل ہو چکی ہے۔ لاگت کو ٹھیک کرنے کا وقت آ گیا ہے۔

لاگت پر کنٹرول وہ کلید ہے جس کا انتظام انٹرپرائز کرتا ہے اور بنیادی۔ صرف کمزور لنک کو تلاش کرنے سے، اندرونی صلاحیت کی کان کنی، لاگت کو کم کرنے کے لیے تمام ذرائع اور طریقے استعمال کر سکتے ہیں، مکمل شرکت، تفصیلات سے شروع، فضلہ کو کم کرنے سے شروع کر کے، ایلومینیم لاگت کے کنٹرول کے نفاذ کے لیے ٹھیک، انٹرپرائز کی بقا کی جگہ کو مؤثر طریقے سے وسیع کر سکتا ہے، انٹرپرائز کے انتظام کی حیثیت کو بہتر بنا سکتا ہے، انٹرپرائز کو پائیدار ترقی دے سکتا ہے، اور ناقابل تسخیر پوزیشن میں ہے۔

ایلومینیم پروفائل لاگت کا کنٹرول گائیڈ کے طور پر ویلیو چین پر مبنی ہے، لاگت کے کنٹرول کو ڈیزائن کی لاگت، خریداری کی لاگت، مینوفیکچرنگ لاگت، سیلز لاگت اور سروس کی لاگت میں تقسیم کیا گیا ہے۔ مینوفیکچرنگ کے نقطہ نظر سے تیار مصنوعات کی شرح کو کیسے بہتر بنایا جائے تاکہ پیداواری لاگت کو کم کیا جا سکے۔

اعداد و شمار کے تجزیہ اور مشق کے ذریعے، یہ ثابت ہوا ہے کہ ایلومینیم کھوٹ پروفائلز کی پیداوار کو بہتر بنانا پیداواری لاگت کو کم کرنے کا سب سے براہ راست اور مؤثر طریقہ ہے۔ایکسٹروشن ورکشاپ کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، ایلومینیم مواد کی پیداواری لاگت 25-30 یوآن فی ٹن کم ہو جائے گی اگر پیداوار میں ایک فیصد اضافہ کیا جائے، اور کم ہونے والا حصہ انٹرپرائز کا خالص منافع ہے۔ اخراج کو بہتر بنانے کے لیے پیداوار، پیداوار کا کام اخراج فضلہ کو کم کرنا ہے.

ایلومینیم کے فضلے کو کم کرنے، پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے اور ایلومینیم پروفائلز کی پیداواری لاگت کو کم کرنے کے لیے ایلومینیم پروفائلز کی پیداوار کو کیسے بہتر بنایا جائے، ہم نے اخراج شدہ کچرے کا خلاصہ کیا:

ایلومینیم کے اخراج شدہ پروفائلز کے فضلے کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: جیومیٹرک فضلہ اور تکنیکی فضلہ۔ جیومیٹرک فضلہ ایلومینیم کھوٹ پروفائلز کا اخراج کے دوران ایک ناگزیر فضلہ ہے۔ مواد کا سائز ترک کر دیے گئے مواد کی لمبائی کے برابر نہیں ہے، ضروری نمونہ کاٹیں، باقی ایلومینیم بلاک کے شنٹ چیمبر میں شنٹ مشترکہ ڈائی، انگوٹ اور مصنوعات آری بلیڈ کے مواد کے سائز کو کاٹ دیں مولڈ ٹیسٹ کے دوران استعمال ہونے والی ایلومینیم چپس اور ایلومینیم کے انگوٹوں کا استعمال۔

تکنیکی فضلہ وہ فضلہ ہے جو غیر معقول ٹکنالوجی، سازوسامان کے مسائل اور ایلومینیم کھوٹ پروفائل کی پیداوار کے عمل میں کارکنوں کے غلط آپریشن سے پیدا ہوتا ہے۔ جیومیٹریکل فضلہ کی مصنوعات سے مختلف، یہ تکنیکی بہتری اور مضبوط انتظام کے ذریعے تکنیکی فضلہ کی مصنوعات کی پیداوار پر مؤثر طریقے سے قابو پا سکتا ہے۔ تکنیکی فضلہ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے:

ٹشو کے فضلے کی مصنوعات: زیادہ جلنا، موٹے اناج کی انگوٹھی، موٹے اناج، دم سکڑنا، سلیگ شامل کرنا، وغیرہ۔

مکینیکل خصوصیات نا اہل فضلہ: طاقت، سختی بہت کم ہے، قومی معیار پر پورا نہیں اترتے۔یا پلاسٹک بہت کم ہے، کافی نرمی تکنیکی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے۔

سطحی فضلہ کی مصنوعات: تہوں، بلبلوں، اخراج کی دراڑیں، سنتری کا چھلکا، ٹشو کلاز، کالے دھبے، طول بلد ویلڈنگ لائن، ٹرانسورس ویلڈنگ لائن، سکریچ، دھاتی دبانے، وغیرہ۔

جیومیٹرک طول و عرض کی فضلہ مصنوعات: لہر، موڑ، موڑ، ہوائی جہاز کی منظوری، برداشت سے باہر سائز، وغیرہ

تیار شدہ مصنوعات کی شرح تیار شدہ مصنوعات اور جامع پیداوار کی لیبر ترتیب کی شرح کی تقسیم۔

پروسیس ختم شدہ ایلومینیم تناسب عام طور پر مرکزی عمل سے مراد ہے، عام طور پر حساب کتاب کے لیے ایک یونٹ کے طور پر ورکشاپ پر مبنی ہوتا ہے۔ .اس کی تعریف ورکشاپ میں خام مال (یا نیم تیار شدہ مصنوعات) کے ان پٹ کے ورکشاپ کے کوالیفائیڈ آؤٹ پٹ کے تناسب کے طور پر کی گئی ہے۔

تیار شدہ مصنوعات کی شرح کا تعلق سامان کے معیار، انگوٹ کے معیار، پروڈکٹ کی ساخت، اقسام اور تصریحات کی تبدیلی کی فریکوئنسی، ٹیکنالوجی کی جدید ڈگری، انٹرپرائز مینجمنٹ کی سطح اور آپریٹرز کے معیار اور دیگر عوامل سے ہے۔

ایلومینیم الائے پروفائلز کی پیداوار کو بہتر بنانے کی کلید فضلہ کی مصنوعات کو کم کرنا اور ختم کرنا ہے۔ جیومیٹرک فضلہ ناگزیر ہے، لیکن اسے کم سے کم کیا جا سکتا ہے۔ تکنیکی فضلہ ایک انسانی عنصر ہے، جسے ہر معاملے کی بنیاد پر ختم یا کم سے کم کیا جا سکتا ہے۔ .لہذا، مؤثر کنٹرول اور extruded مصنوعات کی پیداوار کی بہتری کو اپنایا جا سکتا ہے.

جیومیٹرک فضلہ کو کم کرنا تیار مصنوعات کی پیداوار کو بہتر بنانے کے لیے ایک اہم شرط ہے

جیومیٹرک فضلہ کو کم کرنے کے اقدامات

پنڈ کی لمبائی کا درست انتخاب عمل کے فضلے کو کم کرنے کا بنیادی اقدام ہے۔ پنڈ کی لمبائی کا حساب اخراج کے بعد نہیں لگایا جاتا بلکہ اخراج کے بعد لگایا جاتا ہے۔

اب زیادہ تر انٹرپرائزز شارٹ راڈ ہیٹنگ فرنس کے مقابلے لمبی راڈ ہاٹ شیئر ایلومینیم راڈ ہیٹنگ فرنس کا استعمال کرتے ہیں، ایلومینیم چپس کے نقصان کو کم کرتے ہیں، کیونکہ مولڈ دیوار کی موٹائی میں تبدیلی کی وجہ سے، کاسٹنگ کی لمبائی کا کنٹرول زیادہ لچکدار اور درست ہوتا ہے، بہت بہتر ہوتا ہے۔ لیکن بہت سے ادارے لمبی چھڑی کے گرم شیئر فرنس کے استعمال میں، کاسٹنگ کی لمبائی کے حساب کتاب کو نظر انداز کرتے ہیں، اور کنٹرول کرنے کے لیے کام براہ راست آپریٹر کے حوالے کر دیتے ہیں۔ اور آپریٹر اکثر پہلی بار کے تحت تجربے پر مبنی ہوتا ہے، مشاہدہ کریں مواد کی لمبائی، اگر فرق بڑا ہے، ایڈجسٹ کرنا جاری رکھیں، عام طور پر درست لمبائی حاصل کرنے کے لیے تقریباً 3 سلاخوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

صحیح نقطہ نظر یہ ہے کہ پنڈ کی لمبائی کا حساب عمل کنٹرول ڈپارٹمنٹ کے ذریعہ سڑنا کی ابتدائی پیداوار کے دوران کیا جاتا ہے۔جب مشین پر کئی بار مولڈ تیار کیا جاتا ہے تو، مولڈ کارڈ پر ریکارڈ کی گئی چھڑی کی لمبائی میں تقریباً 5-10 ملی میٹر کا اضافہ ہوتا ہے، اور جب مواد تیار ہوتا ہے تو اس کی لمبائی کا مشاہدہ کیا جاتا ہے۔ فرق۔ اس لیے دوسری چھڑی بہت درست ہے۔ کچھ اعداد و شمار کے مطابق، تیار شدہ مصنوعات کی پیداوار کو لمبے گرم کینچی کے استعمال سے 4 فیصد پوائنٹس تک بڑھایا جا سکتا ہے، اور اصل میں پیداوار کو 2 سے 3 فیصد تک بڑھانا مکمل طور پر ممکن ہے۔ پیداوار

اس کے علاوہ، فکسڈ لمبائی یا مصنوعات کی لمبائی کی تعداد، اخراج کی بنیاد کے تحت ہموار اخراج کے کام کو یقینی بنانے کے لیے۔ جب کولڈ بیڈ کی لمبائی کافی لمبی ہو تو، مقررہ سائز کی لمبائی یا مصنوعات کی لمبائی میں اضافہ کریں۔ جتنا ممکن ہو، یعنی لمبی پنڈ کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ یہ جیومیٹرک فضلے کی فیصد کو کم کرنے اور تیار شدہ مصنوعات کی پیداوار بڑھانے کا ایک مؤثر طریقہ بھی ہے۔

تکنیکی سطح سے تیار مصنوعات کی شرح کو بہتر بنانے کے اقدامات

یہ مولڈ ڈیزائن اور تیاری کی سطح کو بہتر بنانے اور ٹائمز آف مولڈ ٹیسٹ کو کم کرنے کے لیے تیار شدہ مصنوعات کی شرح کو بہتر بنانے کے لیے ایک اہم تکنیکی اقدام ہے۔ عام طور پر اس ٹیسٹ مولڈ کی قیمت 1-3 انگوٹ نہیں ہے، تاکہ پیداوار 0.5-1 تک کم ہو جائے۔ %، مولڈ کے ڈیزائن کی وجہ سے، کم مینوفیکچرنگ لیول، کچھ پراڈکٹس کو سڑنا ٹھیک کرنے کے لیے، 3-4 بار یا اس سے بھی زیادہ بار تیار مصنوعات تیار کرنے کے لیے، غیر ضروری طور پر 2-5% کی پیداوار کو کم کر دیتا ہے، جس سے نہ صرف معاشی نقصان ہو گا۔ نقصانات، بلکہ بار بار ٹیسٹ مولڈ کی وجہ سے، پیداوار سائیکل میں توسیع کرے گا.

جدید مولڈ زیرو ٹیسٹ کا تصور، یعنی مولڈ تیار ہونے کے بعد، مولڈ کو جانچنے کی ضرورت نہیں ہے، آپ کوالیفائیڈ پروڈکٹس تیار کرنے کے لیے براہ راست مشین پر جا سکتے ہیں۔ سمولیشن ڈیزائن سافٹ ویئر، محدود عنصر کا تجزیہ، ڈیزائن کو مکمل کیا جا سکتا ہے۔ کمپیوٹر۔ اسے کمپیوٹر سمولیشن کے ذریعے بھی جانچا جا سکتا ہے۔ مولڈ کیویٹی پروسیسنگ خودکار مشینی مرکز میں مکمل ہو جاتی ہے، پورے مولڈ کی پروسیسنگ زیادہ درستگی پر ہوتی ہے، اس لیے مولڈ کا معیار بہت زیادہ ہوتا ہے۔ 90%۔یہ تیار شدہ مصنوعات کی پیداوار میں 2-6% اضافہ کر سکتا ہے۔

پیداوار کو بہتر بنانے کے لیے ایلومینیم کے اخراج کے گتانک میں مناسب اضافہ کریں۔

ہر ایلومینیم فیکٹری میں مشینوں کی ایک سیریز ہوتی ہے، ہر فیکٹری پروڈکٹ کے اخراج کے تناسب کے مطابق، کولڈ بیڈ کی لمبائی، پروڈکٹ کے بیرونی حصے، اخراج سلنڈر قطر کی لمبائی، متعلقہ مشین پر پروڈکٹ کا تعین کرنے کے لیے۔ پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ مصنوعات کی ایک ہی وضاحتیں، مختلف ٹنیج اخراج مشین کی پیداوار میں ڈالی جاتی ہیں، مختلف اخراج گتانک کی وجہ سے، مصنوعات کی کارکردگی اور پیداواری کارکردگی کی ساخت پر بڑا اثر پڑتا ہے، اس کی پیداوار میں بھی فرق پیدا ہوتا ہے۔ اخراج مشین کا ٹنیج بڑا ہے، اخراج کا گتانک بڑا ہے، تیار شدہ مصنوعات کی شرح زیادہ ہے، اور اخراج کی لاگت قریب ہے۔

پنڈ کے معیار کو بہتر بنانا پیداوار کو بہتر بنانے کی بنیاد ہے۔

انگوٹیاں اخراج کی پیداوار کا خام مال ہیں۔انگوٹوں میں یکساں ساخت، باریک دانے، کوئی سلیگ، چھید، علیحدگی، دراڑیں اور دیگر نقائص ہوتے ہیں، جو نہ صرف اخراج کے دباؤ کو کم کر سکتے ہیں، اخراج کی رفتار کو بہتر بنا سکتے ہیں، اور مصنوعات کے اندرونی معیار کو بہتر بنا سکتے ہیں۔ اور مصنوعات کی سطح کے بلبلوں کو کم کر سکتے ہیں، سوراخوں، خروںچوں، کریکنگ، پٹنگ اور دیگر نقائص۔ چھوٹے سلیگ کی شمولیت کو مولڈ ورکنگ بیلٹ کے سلٹ کے ذریعے خارج کیا جا سکتا ہے، لیکن یہ پروفائل کی سطح پر ناشپاتی کے نشانات کا سبب بنے گا، جس کے نتیجے میں ایک خاص لمبائی کا فضلہ ہو گا۔ ورکنگ بیلٹ کے ٹکڑے میں پھنس جائیں اور اسے ختم نہیں کیا جا سکتا، جس سے مولڈ پلگ یا پروڈکٹس پھٹ جائیں گے اور مولڈ کو تبدیل کر دیں گے، جو کہ پیداوار کو بری طرح متاثر کرے گا۔ مواد

اسٹریچ سیدھا کرنے میں پروفائل، بہت سے کاروباری ادارے متعلقہ کشن ڈیزائن نہیں کرتے ہیں، خاص طور پر کچھ بڑے ہینگ پروفائل اور کھوکھلی پروفائل۔ نتیجے کے طور پر، پروفائل کے سر اور دم کی خرابی بہت زیادہ ہے، اور اخترتی والے حصے کو کاٹنا ضروری ہے جب تیار شدہ مصنوعات کو آری کرنا۔ اس کے نتیجے میں تیار شدہ مصنوعات کی شرح میں کمی واقع ہوئی ہے۔

کشن سخت لکڑی یا ایلومینیم بلاکس سے بنایا جا سکتا ہے.ڈیزائن کشن کے سائز کو کم سے کم کرتا ہے اور اس کی استعداد کو بڑھاتا ہے۔ پروفائل کی لمبی دیوار اور بند حصے کے لیے، بند گہا کو پیڈ میں سیدھا کر کے دیوار کے حصے میں سپورٹ فریم بھی لگا دیتا ہے۔ اس طرح، اس میں خرابی لمبائی کی سمت کم ہو گئی ہے۔ فکسچر کو خصوصی عملے کے ذریعہ ڈیزائن، انتظام اور رہنمائی کرنا ضروری ہے۔

ساتھ ہی، اس رجحان کو روکنے کے لیے کہ کارکن مصیبت کی وجہ سے کشن استعمال کرنے کے لیے تیار نہیں ہیں، ہمیں جزا اور سزا کا طریقہ کار قائم کرنا چاہیے کہ تیار شدہ مصنوعات کی شرح اجرت کے ساتھ منسلک ہو۔

ایلومینیم پروفائل کے اخراج ڈائی اور اصل پروڈکشن ریکارڈ کے انتظام کو مضبوط بنائیں.

مولڈ کارڈ اور اصل پروڈکشن ریکارڈ بہت اہم ہے۔مولڈ کارڈ کو صحیح معنوں میں مولڈ کی نائٹرائڈنگ صورتحال، دیکھ بھال کی صورتحال اور مادی صورتحال کو ظاہر کرنے کے قابل ہونا چاہئے۔اصل ریکارڈ کو صحیح معنوں میں یہ ظاہر کرنے کے قابل ہونا چاہیے کہ معاون وزن، کاسٹنگ کی لمبائی اور مقدار اگلی پیداوار کے لیے ایک قابل اعتماد بنیاد فراہم کرتی ہے۔

اب بہت سے اداروں نے کمپیوٹرائزڈ ڈیٹا مینجمنٹ کو بھی محسوس کیا ہے، لیکن حقیقی استعمال میں ابھی بہت طویل سفر طے کرنا ہے۔

پریس فری آفٹر ایکسٹروژن کا استعمال کرکے ہندسی فضلہ کو کم کریں۔

فکسڈ پیڈ کو بقایا اخراج کے بغیر ایکسٹروشن راڈ پر لگایا جاتا ہے، اور دونوں کو ایک خاص حد تک تبدیل کیا جاتا ہے۔ جب ایکسٹروشن سلنڈر پیچھے نہیں ہٹتا ہے، تو پریشر پیڈ کو پنڈ سے الگ کرنا بھی آسان ہوتا ہے۔ پھر اگلی پنڈ کو براہ راست دھکیل دیا جاتا ہے۔ ایکسٹروشن کارتوس میں۔ پچھلی پنڈ کے بقیہ حصے کے ساتھ نکالا جاتا ہے، اس طرح ہر پنڈ کو ایک بار کترنے کی ضرورت سے گریز ہوتا ہے۔ معیار کی ضروریات اور آرڈر کی مقدار کے مطابق کاسٹنگ شیئر پریس کی تعداد کا تعین کرنے کے لیے۔ عام طور پر 40-50 ٹکڑے ٹکڑے کیے جاتے ہیں۔ وقت

تکنیکی فضلہ کو کم کرنے کے لیے ایلومینیم پروفائلز کے اخراج کے عمل کو بہتر بنائیں

تکنیکی فضلہ کے اخراج کے عمل کو متاثر کرنے والے بہت سے پہلو ہیں، جو پورے اخراج کی پیداوار کے عمل کو کور کرتا ہے۔ بنیادی طور پر ان میں شامل ہیں: پنڈ کا معیار، عمل کا درجہ حرارت، اخراج کی رفتار، اخراج کے اوزار، ڈائی، ٹرانسفر لوڈنگ اور ان لوڈنگ، عمر بڑھنے کا علاج، وغیرہ۔ اعلی درجے کی، سائنسی پیداوار ٹیکنالوجی کی ترقی، بلکہ آپریٹنگ طریقہ کار کے درست سخت نفاذ، کارکنوں کی مہارت اور ذمہ داری کے احساس کو بہتر بنانا۔

جہاں تک ممکن ہو فی شفٹ کی پیداوار کی قسم کو کم کرنے کے لیے، فی شفٹ میں صرف 3-5 اقسام کا بندوبست کرنا بہتر ہے، تاکہ ایک ہی سیٹ کے سانچوں کی پیداوار کو بہتر بنایا جا سکے۔ لے جایا گیا، پیداوار کم ہو گی۔

پیداوار پر سڑنا کا اثر بنیادی طور پر دو پہلوؤں میں ہے: نیا مولڈ ٹیسٹ اور پروڈکشن مولڈ کا استعمال

جتنی بار مولڈ کو آزمایا جائے گا، اتنا ہی زیادہ ایلومینیم لے جایا جائے گا، اور پیداوار اتنی ہی کم ہوگی۔ اس لیے ہمیں مولڈ کے ڈیزائن اور پیداوار کی سطح کو بہتر بنانا چاہیے۔

مولڈ کی پیداوار کو احتیاط سے برقرار رکھا جانا چاہئے، مناسب نائٹرائڈنگ، بروقت دیکھ بھال۔ یقینی بنائیں کہ مشین پر ہر بار کوالیفائیڈ ریٹ زیادہ ہے۔ اچھی مولڈنگ اور اعلی پائیداری۔ اگر مولڈ مینٹیننس کی وجہ سے ہر ایک شفٹ نااہل ہے، جس کے نتیجے میں مشین کی پیداوار میں ناکامی پر 3-4 اقسام ہوتی ہیں۔ ، تیار مصنوعات کی شرح میں کم از کم ایک فیصد پوائنٹ کی کمی کی جائے گی۔

ایلومینیم کے اخراج کے اوزار میں شامل ہیں: اخراج سلنڈر، اخراج چھڑی، اخراج پیڈ، ڈائی پیڈ، وغیرہ۔ بنیادی طور پر اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ اخراج سلنڈر، راڈ، مولڈ تھری concentric. دوم، اخراج سلنڈر کی مناسب دیکھ بھال، درست حرارتی، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ آخر کار ختم ہو جائے۔ سلنڈر کی سطح ہموار ہے۔ ہر قسم کے اخراج سلنڈر کو ختم کریں اور خراب رجحان کے ساتھ مر جائیں۔ ایکسٹروشن سلنڈر کی اندرونی دیوار میں باقی ایلومینیم کو باقاعدگی سے صاف کریں، چیک کریں کہ آیا اندرونی سوراخ والی دیوار کو نقصان پہنچا ہے، ڈائی پیڈ کا صحیح استعمال کریں، اور مرنے کی حمایت کی طاقت کو بہتر بنائیں۔

اخراج کا درجہ حرارت، اخراج کی رفتار اور ٹھنڈک تین، مصنوعات کی ساخت پر، مکینیکل خصوصیات، سطح کے معیار کا بہت زیادہ اثر پڑتا ہے، پیداوار کو بھی متاثر کرے گا۔ اخراج کی رفتار تیز ہے، ٹھنڈک کی شرح کم ہے، اخراج میں اضافے کے بعد مصنوعات کی لمبائی میں اضافہ ہو جائے گا، شرح نمو 0.5% - 1% تک ہو سکتی ہے، پروفائل کی لکیری کثافت کو بھی متاثر کرتی ہے، لہذا مستحکم عمل کر سکتا ہے۔ پیداوار کو بہتر بنائیں.

تکنیکی فضلہ سے بچنے کے لئے بعد کے اخراج کے عمل کو بہتر بنائیں۔ نقل و حمل کے بعد کے عمل کو نکالنا، بنیادی طور پر سکریچ سکریچ کے پروفائل پر توجہ دینا۔

ایک ڈائی غیر محفوظ اخراج تیار مصنوعات کی پیداوار کو بہتر بنا سکتا ہے۔

کثیر ہوا کے اخراج کے لیے موزوں کچھ مصنوعات کے لیے، جہاں تک ممکن ہو غیر محفوظ اخراج کا استعمال کرتے ہوئے، نہ صرف اخراج کے گتانک کو کم کر سکتے ہیں، کم کر سکتے ہیں اور دباؤ، بلکہ پیداوار کو بھی بہتر بنا سکتے ہیں۔ اس شرط کے تحت کہ تکنیکی فضلہ صفر ہو، پیداوار ڈبل ہول اخراج میں سنگل ہول اخراج کے مقابلے میں 3% ~ 4% اضافہ کیا جا سکتا ہے۔

اخراج کی رفتار اخراج کے عمل میں ایک اہم عمل پیرامیٹر ہے، جس کا تعلق مصنوعات کے معیار اور پیداواری کارکردگی سے ہے۔ اخراج کی رفتار عمل کے درجہ حرارت میں مہارت حاصل کرنے کی طرح نہیں ہے، ایک قسم کا مصر دات ایک ہیٹ ٹریٹمنٹ عمل بنیادی طور پر درجہ حرارت کا انتخاب کر سکتا ہے، اور اخراج کی رفتار ایک بہت ہی تجرباتی عمل کا پیرامیٹر ہے۔ مختلف حصوں کے ساتھ مختلف الائے پروفائلز میں اخراج کی رفتار مختلف ہوتی ہے۔اخراج کے عمل میں درجہ حرارت کی تبدیلیوں سے ایک ہی مصنوعات متاثر ہوتی ہے، اور اخراج سے پہلے اور بعد میں اخراج کی رفتار مختلف ہوتی ہے۔ اخراج کی رفتار کو درست طریقے سے کنٹرول کرنے کے لیے، یہ ہونا چاہیے:

مہارت سے اور لچکدار طریقے سے مختلف مرکب دھاتوں، مختلف حصوں (بشمول دیوار کی موٹائی) کے اخراج کی رفتار کی حد کو سمجھیں، اور ایلومینیم پروفائلز پر اخراج کی رفتار کے اثرات پر توجہ دیں، جیسے سطح کا معیار، مولڈنگ ڈگری وغیرہ۔

اخراج کی رفتار کو کنٹرول کرنے کے لیے اخراج کے سازوسامان کی صلاحیت سے واقف ہیں۔ کچھ ایکسٹروڈرز کے پاس مستقل اخراج کنٹرول اور PLC کنٹرول ہوتا ہے، کچھ میں صرف PLC کنٹرول ہوتا ہے، اور کچھ کے پاس نہ ہوتا ہے۔ جب دی گئی اخراج کی رفتار، کچھ extruders اخراج کی رفتار کو دبانا شروع کر سکتے ہیں، اخراج سلنڈر میں بلٹ کی بتدریج کمی کے ساتھ، اخراج کا دباؤ کم ہو جاتا ہے، مصنوعات کے اخراج کی رفتار تیز اور تیز تر ہو جائے گی، بعض اوقات شگاف کے بعد پروڈکٹ بنائیں۔ اس لیے، اخراج کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ سامان کی حالت کو سمجھنے سے اخراج کی رفتار کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ اور کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔

اخراج کی رفتار پر مختلف سانچوں کے اثرات کو سمجھیں۔ عام طور پر، فلیٹ ڈائی (ٹھوس پروفائل) کے اخراج کی رفتار اسپلٹ ڈائی (کھوکھلی پروفائل) سے زیادہ ہوتی ہے۔ لیکن ایک ہی قسم کا مولڈ، مصنوعات کی ایک ہی سیکشن کی شکل، ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی سطح مختلف ہونے کی وجہ سے، اخراج کی رفتار مختلف ہے۔ خاص طور پر، سیکشن میں دیوار کی موٹائی کا فرق ہے، یا ایک افتتاحی کے ساتھ نیم کھوکھلی پروفائل، جس کا مولڈ کے ساتھ بہت اچھا تعلق ہے۔سڑنا کے ذریعہ ڈیزائن کردہ صرف ایک مخصوص اخراج کی رفتار بہترین ہے۔رفتار بہت تیز یا بہت سست ہے، اور اسے گھماؤ اور کھولنا اور بند کرنا آسان ہے۔

ابتدائی معائنہ اور عمل کے معائنہ کو مضبوط بنا کر فضلہ کی پیداوار کو کم کریں۔

ایلومینیم کے فضلے کی مصنوعات کی بیرونی جہت، جیسے دیوار کی موٹائی برداشت سے باہر، موڑنا، ہوائی جہاز کی کلیئرنس، کھلنا یا بند کرنا، وغیرہ، بنیادی طور پر ڈسچارج معائنہ اور کوالٹی انسپکٹر کے میزبان ہاتھ کے مولڈ ٹیسٹ کے بعد پہلی چھڑی پر منحصر ہوتا ہے۔ اس طرح کے فضلہ کی مصنوعات کی پیداوار کو روکنے کے لیے تناؤ کے معائنہ میں۔ عام دیوار کی موٹائی کی رواداری کو منفی رواداری سے کنٹرول کیا جانا چاہیے، کیونکہ مصنوعات کی مسلسل پیداوار کے ساتھ، بتدریج ٹوٹ پھوٹ کی وجہ سے مصنوعات کی دیوار کی موٹائی بتدریج موٹی ہوتی جائے گی۔ بڑے وال پروفائلز کے لیے، ڈرائنگ کو احتیاط سے چیک کرنے کے لیے ڈرائنگ اور سیدھا کرتے وقت، اسٹریچنگ کی مناسب مقدار کو کنٹرول کریں۔

سطح کا فضلہ جیسے خروںچ، نارنجی کا چھلکا، ٹشو، سیاہ دھبے، بلبلے، اکثر جڑ کی تمام مصنوعات نظر نہیں آتیں۔ یہ ضروری ہے کہ میزبان آپریٹر، کوالٹی انسپکٹر اور اسٹریچنگ تیار شدہ پروڈکٹ کی آری کاٹنے کے عمل کے ذریعے ایک دوسرے کو چیک کریں، اور مشترکہ طور پر سطح پر فضلہ کی مصنوعات کو ہٹانے کی نگرانی کریں۔

اگر کوالٹی انسپکٹر کو ڈسچارج ٹیبل پر خراشیں نہیں ملتی ہیں، اور آری کرتے وقت تیار شدہ مصنوعات پر خروںچ نظر آتے ہیں، تو اسے کولڈ بیڈ کے تبادلوں کے عمل سے یہ معلوم کرنا ضروری ہے کہ آیا ٹرانسپورٹ بیلٹ کے کچھ حصے، کھودنے والے اور اسی طرح کے کچھ حصے ہیں۔ سخت اور نمایاں ہیں، جس کے نتیجے میں خروںچ پیدا ہوتے ہیں۔

کوالٹی مینجمنٹ پورے عملے اور پورے عمل کا انتظام ہے۔ہر عمل کا ایک اچھا معیار ہونا چاہیے، تاکہ خود معائنہ، باہمی معائنہ اور خصوصی معائنہ کو یکجا کیا جاسکے، تاکہ بڈ میں تکنیکی فضلہ کو مؤثر طریقے سے ختم کیا جاسکے۔ مصنوعی کنٹرول اور پیداوار کو بہتر بنایا جاسکے۔

مندرجہ بالا اقدامات کے ذریعے جیومیٹرک فضلہ کو کم کیا جا سکتا ہے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ جیومیٹرک فضلہ کی کمی کاروباری اداروں کے لیے ایک اہم تکنیکی انتظامی اقدامات ہے، جس کی اعلی اقتصادی فوائد کے لیے بہت اہمیت ہے۔

ایلومینیم کے اخراج کے بلٹ کی پیداوار کو بہتر بنانے کے لیے اخراج کی پیداوار کے عمل کو مکمل اور پیچیدہ کام کرنا ہے، نہ صرف تکنیکی پہلوؤں کو جگہ پر ہونا چاہیے، بلکہ انتظامی پہلوؤں کو بھی جگہ پر ہونا چاہیے۔ چین کے ایلومینیم پروفائل کے لیے ابھی بھی کافی گنجائش موجود ہے۔ انٹرپرائزز پیداوار کو بہتر بنانے کے لئے، پیداوار ایک مسلسل عمل ہو جائے گا، پیداوار کو بہتر بنانے اور مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے، پیداوار قریب سے منسلک ہے. جامع اوتار کی ایک انٹرپرائز ٹیکنالوجی اور انتظامی سطح ہے.

آکسائڈائزڈ رنگین ایلومینیم کی پیداوار کو بہتر بنائیں

آکسیڈیشن کی پیداوار ایک پیداوار کی پیداوار ہے، یعنی دوبارہ کام کے بغیر ایک پیداوار کی پیداوار۔پروڈکشن پریکٹس کے مطابق، دوبارہ بنائے گئے پروفائلز کی لاگت نان ورک شدہ پروفائلز سے 3 گنا زیادہ ہے، اور پروفائلز کے سطحی معیار کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔ یقیناً، آکسائڈائزڈ مصنوعات کا معیار کاسٹنگ ورکشاپ سے شروع ہوتا ہے۔خلائی پابندیوں کی وجہ سے، ذیل میں کچھ تفصیلات کے بارے میں ایک مختصر گفتگو ہے جن پر آکسیڈیشن کی پیداوار کے عمل میں توجہ دی جانی چاہیے۔

پھانسی والی چھڑی اور کوندکٹو بیم کے درمیان سکرو کو اکثر سخت کیا جانا چاہیے۔مواد کو باندھنے سے پہلے، ہمیں سب سے پہلے چیک کرنا چاہئے کہ آیا پھانسی کی چھڑی ڈھیلی ہوئی ہے.اگر یہ تھوڑا سا ڈھیلا ہے، تو اسے وقت پر سخت کیا جانا چاہئے. ایک اور سنکنرن، پھانسی کی چھڑی چھوٹی ہو جائے گی، اسے وقت پر تبدیل کرنے کی ضرورت ہے، کیونکہ اس کا کنڈکٹیو ایریا چھوٹا ہے، گرمی پیدا کرنے میں آسان ہے، ایک ہی وقت میں باندھنا، روکنا. پروفائل کھمبے کی وجہ سے سلاٹ میں گرنا، شارٹ سرکٹ سے بجلی کی فراہمی کو نقصان۔

ایک ہی وقت میں ٹینک کے پروفائل میں گرنے کو وقت پر صاف کیا جانا چاہئے، جیسے الکلی واشنگ ٹینک کو پروفائل میں، یہ جلد ہی سنکنرن ہو جائے گا، تجربے سے ثابت ہوا کہ الکلی کی کھپت 50-100 کی الکلی دھونے کے برابر ہے۔ کنر کی کھپت کی پروفائل کی جڑ۔ رنگنے والے ٹینک یا سیلنگ ٹینک میں گرنے سے، سنکنرن کی وجہ سے، ٹینک میں بڑی تعداد میں ایلومینیم آئن جمع ہوں گے، جس سے ٹینک کے مائع کی سروس لائف متاثر ہوگی۔

ایلومینیم کے تار کے ساتھ دو قسم کے تصریحات کے ساتھ بائنڈنگ میٹریل اچھا ہے، موٹے ایلومینیم تار کو منتخب کرنے کے لیے سونف کا استعمال کیا جاتا ہے، باریک ایلومینیم تار میں درمیانے اور چھوٹے مواد کا استعمال کیا جاتا ہے، 2 ملی میٹر اور 3 ملی میٹر، یا 2.2 ملی میٹر اور 3.2 ملی میٹر دو قسم کی وضاحتیں، ایلومینیم وائر اینیلنگ کی سختی 1/2 ~ 3/4 لیتا ہے اچھی ہے۔ فی الحال، بہت سے کاروباری اداروں کو جگ میں تبدیل کر دیا گیا ہے۔

ہر پروفائل کو سخت کرنے کے لیے آکسیڈیشن ٹینک میں لٹکانے سے پہلے؛ مواد کے آکسیکرن سے پہلے دوبارہ کام کرنے والا مواد، پروفائل کے سرے کو مارنے کے لیے چمٹا استعمال کرتا ہے تاکہ اسے مواد سے پہلے شفٹ کیا جا سکے، تاکہ فلم کے بغیر رابطہ اچھی چالکتا کو یقینی بنا سکے۔ .

قسم مواد آکسیکرن ٹینک اور رنگنے ٹینک conductive سیٹ میں پھانسی دائیں طرف توجہ دینا چاہئے، دوسری صورت میں ین اور یانگ رنگت فرق کا شکار.

آکسیڈیشن پاور کے اختتام کے بعد وقت پر معطل ہو جانے کے بعد، آکسیڈیشن ٹینک میں چند منٹ تک رہنے سے سگ ماہی کے سوراخ پر اثر پڑے گا، رنگنے کی رفتار بھی بڑھ جائے گی؛ آکسیڈیشن کے بعد، اسے اٹھا کر ہوا میں بہت دیر تک جھکا دیا جاتا ہے۔تیزاب کو کم کرنے والے محلول کا ایک سرا آکسائیڈ فلم کے تاکنا توسیع کی وجہ سے سیاہ ہو جاتا ہے، اور دونوں سروں پر رنگ کا فرق ظاہر ہونا آسان ہوتا ہے۔

کلرنگ ٹینک سے پہلے اور بعد میں چار واٹر واشنگ ٹینکوں کی پی ایچ ویلیو کو نسبتاً مستحکم رکھا جانا چاہیے۔عام چار واٹر واشنگ ٹینکوں کی پی ایچ ویلیو کو اس طرح کنٹرول کیا جاتا ہے:

آکسیڈیشن کے بعد پہلے پانی کے غسل کی pH قدر: 0.8~1.5

آکسیڈیشن کے بعد دوسرے پانی کے غسل کی pH قدر: 2.5~3.5

رنگنے کے بعد پہلے پانی کے غسل کی pH قدر: 1.5~2.5

رنگنے کے بعد دوسرے واش ٹینک کی پی ایچ ویلیو: 3.5~5.0

عام حالات میں، پیداوار کے دوران اوور فلو پانی کی ایک خاص مقدار کھولی جاتی ہے، اور پیداوار بند ہونے پر انلیٹ والو کو وقت کے ساتھ بند کر دیا جاتا ہے۔اسے پورے ٹینک میں پانی نہیں نکالنا چاہئے اور نہ ہی شامل کرنا چاہئے۔اگر پانی پہلے واشنگ ٹینک میں آکسیڈیشن کے بعد چند منٹ تک رہتا ہے تو رنگ بھرنے کی رفتار تیز ہو جائے گی، اور اگر پانی دوسرے واشنگ ٹینک میں رہے تو رنگنے کی رفتار کم ہو جائے گی۔

ہلکے رنگ کے مشابہت والے اسٹیل مواد کی تیاری کے لیے، رنگنے کا طریقہ عام طور پر پہلے اپنایا جاتا ہے، پھر معیاری رنگ کی پلیٹ پر۔ ، اور دھندلاہٹ کے اصول کے استعمال میں رنگین کنٹرول کا وقت 10 ~ 15 سیکنڈ ہو سکتا ہے، اور یونیفائیڈ دھندلاہٹ بھی اسی پس منظر کے رنگ کے لیے موزوں ہے، تقلید کے لیے سٹیل کے دھندلاہٹ اور تکمیلی رنگوں کا رنگ سبز ہو جاتا ہے، اور ایک بار رنگنے کا رجحان ہوتا ہے۔ سرخ ہو

رنگنے والی ٹینک سے لٹکا ہوا مواد ٹائپ کریں اور رنگنے کے بعد پہلے واشنگ ٹینک کو لٹکانے کے بعد خالی وقت نہ روکیں، بصورت دیگر پروفائل کی سطح ربن، ناہموار رنگ اور نکاسی آب کا سفید رجحان ظاہر کرے گا، تھوڑا سا رنگ پر ہونا چاہیے۔ اگلی دھلائی وقت پر، درست رنگ اس کے بعد دوسرے واش میں ہونا چاہیے۔ عام طور پر، نقلی اسٹیل مواد کے لیے، جیسے کنٹراسٹ ٹیمپلیٹ کا رنگ سرخ، یہ ظاہر کرتا ہے کہ رنگ بھرنے کا وقت رنگ کی تکمیل کے لیے کافی نہیں ہے؛ اگر رنگ پیلا ہے ، اسے رنگ دیا گیا ہے، رنگ کی گہرائی کے مطابق، آپ رنگنے کے بعد رنگنے والے ٹینک یا پہلے واشنگ ٹینک میں واپس جانے کا انتخاب کر سکتے ہیں۔

رنگنے والے ٹینک میں دوائیوں کو شامل کرنے کا طریقہ: سٹینوس سلفیٹ اور نکل سلفیٹ کو ٹینک میں تحلیل کیا جانا چاہیے، اور رنگین اضافی کو خالص پانی میں تحلیل کیا جانا چاہیے (خالص پانی میں گھلنشیل ہے)۔یہ واضح رہے کہ ٹھوس اضافی کو مکمل طور پر تحلیل کرنے کے بعد ڈالا جا سکتا ہے، اور مرتکز سلفیورک ایسڈ کو براہ راست رنگنے والے ٹینک میں ڈالا جا سکتا ہے۔

الیکٹروفورسس سے پہلے گرم پانی سے دھونے کے درجہ حرارت، وقت اور پانی کے معیار کی ضمانت ہونی چاہیے۔اگر آکسائیڈ فلم کے سوراخ میں موجود بقایا SO42- کو دھویا نہیں جاتا ہے، تو الیکٹروفورسس اور بیکنگ کے بعد پینٹ فلم کا پیلا اور دھندلاپن ہونے کا امکان ہے۔ عام حالات میں، گرم پانی کا درجہ حرارت 60~70℃ پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور گرم پانی سے دھونا۔ وقت 5 ~ 10 منٹ ہے.